Il laminato ad alta pressione... è fatto di carta!

Il laminato ad alta pressione... è fatto di carta!

Uno dei più diffusi malintesi riguardo al laminato (HPL) è che sia fatto di plastica. In realtà, i nostri fogli di laminato HPL sono composti principalmente da carta proveniente da fonti sostenibili.

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Come si produce il laminato HPL?

Per realizzare il Laminato Formica® la carta kaft, che costituisce il cuore del materiale, è impregnata di resina e successivamente pressata ad alta temperatura insieme ad una carta “decorativa”, anch'essa impregnata di resina. Questo processo non solo conferisce al foglio di laminato il colore e l'estetica della superficie, ma anche proprietà quali un’elevata resistenza all’usura, agli urti, al calore e alle macchie.

HPL Breakdown 920x600

Con questo procedimento si ottiene la superficie chiusa, resistente e igienica che tutti conosciamo.

Una guida rapida e semplice al processo di produzione dei fogli di laminato

Il processo di produzione dei fogli di laminato Formica è sempre lo stesso, sia che vengano utilizzati per realizzare porte interne, cabine per bagni, cucine sia per progetti più grandi come ospedali, scuole, hotel, uffici o ristoranti.

Prima fase: impregnazione della carta

La carta kraft, che costituisce la base del prodotto finito, viene innanzitutto fatta passare su un rullo all’interno di una macchina che la impregna di resina fenolica, conferendo al foglio di laminato la resistenza e la rigidità necessarie. Una volta asciugato, il foglio viene immagazzinato per essere utilizzato successivamente nel processo di produzione.

Nel frattempo, la carta decorativa e l’overlay sono impregnati di resina melaminica, che conferisce al laminato l’aspetto decorativo e la durabilità.

Manufacturing Process 920x600

Seconda fase: pressatura dei fogli di laminato

I fogli di carta trattati vengono quindi assemblati in pacchetti e impilati tra le piastre d'acciaio di una pressa di grandi dimensioni. In seguito, vengono riscaldati a 150°C e pressati  per poco più di un’ora a una pressione compresa tra 78 e 118 kg per cm². Una volta rimossi e lasciati raffreddare, vengono tagliati a misura e sottoposti al controllo qualità.

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